Aleación 625

Originalmente desarrollado para las líneas de vapor de alta presión en las centrales eléctricas en la década de 1960, rápidamente se hizo evidente que la aleación 625 podría manejar la corrosión extrema y la oxidación de ambientes hostiles. Se refiere como una "superaleación" debido a su capacidad para soportar altas temperaturas, el estrés y la corrosión, que cuenta con molibdeno, cromo y niobio, que confieren una resistencia a la fluencia adicional contra factores estresantes como las altas temperaturas y otras condiciones duras que podrían deformar aleaciones menos resistentes con el tiempo.

Inicialmente promocionado por su resistencia a la fluencia a altas temperaturas, Alloy 625 demostró permanecer casi libre de corrosión incluso a temperaturas ambiente a bajas en entornos hostiles como el agua de mar y el procesamiento químico de ácidos y sales. Es prácticamente inmune al agrietamiento por tensión de iones cloruro, gracias a su alto contenido de níquel, y se ha empleado en una variedad de aplicaciones que incluyen hélices y sistemas de propulsión, así como cables utilizados en el revestimiento de cables para entornos marinos. Su alta ductilidad lo hace ideal para sujetadores como pernos hexagonales en aplicaciones subacuáticas. Debido a su facilidad de soldabilidad, Alloy 625 se ha utilizado en recubrimientos de soldadura para mejorar la resistencia y la resistencia a la corrosión de los metales base, como los que se encuentran en los tubos de caldera o en equipos petroquímicos como las cabezas de pozo. Las capas más baratas, más gruesas de materiales de base como las aleaciones de acero pueden ser soldadas con autógena con la aleación 625 incluso en las diluciones económicas con la técnica correcta, ofreciendo fuerza y la protección significativas contra la corrosión.

Un método de procesamiento de la aleación 625 es a través de fusión por inducción al vacío (VIM), que utiliza una fuerte corriente eléctrica para fundir la aleación en el vacío. Este proceso permite un control cuidadoso de la fusión, lo que resulta en una microestructura más uniforme con un tamaño de grano fino. La aleación 625 que se ha sometido a este proceso se conoce como 625 LCF (Low Cycle Fatigue), que tiene una mejor estabilidad térmica y una mejor resistencia a la fatiga mecánica, lo que la hace adecuada para aplicaciones como fuelles que se someten a condiciones de temperatura cíclicas.

Aunque no es tan ampliamente utilizado en la industria aeroespacial como algunas aleaciones más nuevas, la aleación 625 continúa encontrando nuevas aplicaciones debido a su excelente resistencia a la corrosión y resistencia. Se ha utilizado en estaciones de energía solar, la industria automotriz e incluso en aplicaciones aeroespaciales donde se emplean procesos de fabricación avanzados como la fusión selectiva por láser (SLM) para producir piezas complejas de alta integridad rápidamente y a costos reducidos.